国内首创废轮胎再生橡胶 高效节能达20%

　9月21日，中国循环经济学会专家在京鉴定通过了一项新技术，即：环保节能型万吨级废轮胎再生橡胶连续化模块化智能化成套集成技术。据了解，该技术由中胶橡胶资源再生（青岛）有限公司自主研发。

“该项目集成的主要工艺技术、关键材料及装备技术在再生橡胶行业属国内首创，达到国际领先水平。”鉴定委员会主任、中国工程院院士金涌说。该公司总经理郭素炎介绍，该技术采用密闭式连续生产设备，通过常压中温生产工艺，实现整线无废水、废气排放；同时，采用精准再生加热技术、高效三维剪切技术，设备能耗大幅降低，同比节能可达20％。尤其是实现了将人员、机械、物料分离，达到安全生产的目标，这就为自动化打下了基础，进而使智能化成为可能。

再生橡胶生产线

“简单讲，连续化密闭式设备，使再生橡胶生产的能耗大幅降低，吨能耗580千瓦时，比工信部要求的850千瓦时低31％，节能效果突出。而且通过智能远程集中控制的实施，实现了多个模块的无人化操作，使本项目的单班劳动定员减少到6人，相比行业同产能平均单班用工20人，大幅减少70％。”郭素炎说。

专家认为，这是国内首套连续密闭再生橡胶生产线，实现了均匀的混合、渗透，为后续热化学再生工艺装备提供了支撑。其独创的柔性自适应螺旋结构，在生产过程中螺旋不仅能将筒壁上附着的胶粉刮下，还能通过自身的轴向位移使附着在螺旋上的胶粉脱落，有效解决了设备易于粘料、堵料、结块等行业技术难题，应尽快大力推广该成套集成技术的应用。